Сегодня паркет – это разумное капиталовложение. Паркетное покрытие выполняется из экологически чистого материала, долго служит, эффектно дополняет любой интерьер, наконец, оно просто красиво.
Несмотря на обилие современных напольных покрытий, паркетный пол стремительно набирает популярность. Наряду с традиционными видами (штучный, художественный, щитовой) возникают новые разработки: паркетная доска, модульный паркет. Для производства паркетного покрытия используется автоматизированное оборудование.
Технология производства паркетной доски
Паркетная доска выполняется из натуральной древесины в несколько слоев, толщиной не более 22 мм. Ее особенность в том, что волокна каждого следующего слоя располагаются перпендикулярно волокнам предшествующего.
Все начинается с выбора сорта древесины для будущего изделия. Верхний слой толщиной 0,5-6 мм производится из самых ценных пород, отличающихся твердостью: дуб, клен, бук. Средний слой, сделанный преимущественно из ели, укладывается перпендикулярно верхнему. Иногда имеется еще нижний фанерный слой.
Из выбранной породы дерева формируются заготовки, которые отправляют в сушильную камеру при отсутствии дефектов. Во время сушки древесина проходит термообработку для уплотнения структуры. Сухие заготовки поступают в цех, где каждая обрезается и распиливается на планки необходимой величины. Готовые планки шлифуются, затем происходит склеивание всех частей паркетной доски. На поверхности планок наносят клей, а также отвердитель, складывают их вместе и отправляют под горячий пресс. В результате нагревания происходит прочное сцепление деталей доски.
На следующем этапе из деревянного листа нарезают панели подходящего размера и изготавливают элементы соединения. Дальнейшие действия включают очищение поверхности жесткой щеткой, шпаклевку, шлифовку. Иногда готовую паркетную доску сразу покрывают защитным составом.
Техника изготовления модульного паркета
Модульный паркет успешно сочетает достоинства щитового и художественного покрытий. Основная сложность его производства заключена в подготовительном этапе.
Задает ход процессу дизайнер, задача которого – создать макет будущего рисунка для украшения паркета. Он также решает, какие породы дерева будут использоваться. Очень важным является выбор правильного сочетания цветов, структуры, ведь от этого зависит внешний вид готового продукта. Дизайнер должен точно просчитать размеры, форму фигурных элементов.
Производство модулей начинается с основания. Оно должно отличаться жесткостью, зачастую для этих целей используют хвойное дерево. Из древесины изготавливаются рейки по методу производства заготовок, описанного выше, которые склеиваются между собой, образуя основание.
На производство верхнего слоя идут ценные породы. В зависимости от применяемой технологии, планкам придается фигурная форма с последующим склеиванием, либо узор создается при помощи инкрустации. Все декоративные детали выпиливаются на высокоточном оборудовании. Затем модуль идет под пресс, готовая деталь обрезается до нужных размеров. Остается лишь сделать соединения. И в итоге получается привычный нам паркет.
Модульный паркет собирается на производстве, заказчику его доставляют в готовом виде. На месте осуществляется лишь укладка модульного паркета с минимальной затратой времени, а также без лишней грязи. Таким образом, процедура укладки значительно упрощается, не требуя сложной сборки, специальных климатических условий, использования сложного оборудования.
