DAIKIN: 100%-ная гарантия качества

В настоящее время появляются производители климатической техники, которые предоставляют гарантию на свою продукцию в течение пяти лет. Такой внушительный гарантийный срок призван убедить покупателя в высоком качестве товара. Ведь чем выше качество кондиционера, тем дольше он сохраняет свою работоспособность, то есть более надежен. Но чтобы заставить покупателя поверить в реальность этой цифры, производитель должен подтвердить ее безупречностью качества всей своей техники, выпускаемой на протяжении многих лет.

Рисунок 1. Качество высокотемпературной пайки обеспечивают женщины

Статистика свидетельствует, что кондиционеры общепризнанного лидера климатической техники – корпорации DAIKIN, смело могли бы иметь и больший гарантийный срок (до 7-10 лет), но производитель не спешит давать пятилетнюю гарантию, ограничиваясь лишь тремя годами. В данной статье мы расскажем о стратегии “Zero-defect policy”, которую разработала корпорация DAIKIN для обеспечения высокого качества предлагаемой продукции, на примере европейского завода в Бельгии.

Единая стратегия качества “Zero-defect policy”

Высокое качество кондиционера все производители традиционно достигают введением большого количества контрольных операций в процессе его изготовления. Повышая качество подобным образом, они одновременно увеличивают затраты на производство и длительность технологического процесса, а, следовательно, – себестоимость продукции. Именно поэтому им приходится идти на компромисс между качеством, ценой и конкурентоспособностью кондиционеров. Улучшение качества повышает конкурентоспособность, но при этом повышает и цену, которая снижает конкурентные преимущества оборудования.

Корпорация DAIKIN разработала стратегию бездефектной продукции (“Zero-defect policy”), которая органично вытекает из триединой задачи производства DAIKIN – необходимая номенклатура товара должна быть в необходимом количестве и в нужное время. Согласно этой стратегии вся система достижения качества DAIKIN образно представляется единым “механизмом PPROF”. Центральное колесо этого механизма, отражающее качество продукции, приводится в движение двадцатью мелкими “шестеренками”, каждая из которых вносит определенный вклад в достижение максимальной степени качества.

Основные направления стратегии качества

В 2000 году введен международный стандарт ISO серии 9000:2000, в котором изложены восемь принципов управления качеством любой продукции:

• ориентация на потребителя;
• лидерство;
• вовлечение персонала;
• процессный подход;
• системный подход;
• непрерывное совершенствование;
• подход к принятию решений на основе фактов;
• взаимовыгодные отношения с поставщиками.

Корпорация DAIKIN реализует все эти принципы, объединив некоторые из них и сформулировав три главные направления стратегии качества. Вот они:

1. Качественные комплектующие от надежных поставщиков;
2. Активное вовлечение производственного персонала в систему поддержки качества;
3. Система интегральной поддержки качества продукции.

Качественные комплектующие от надежных поставщиков

Практикой подтверждено, что закупка качественных комплектующих у постоянных поставщиков экономит значительные средства и сокращает длительность производственного цикла. Стирается грань между понятиями “собственные” и “покупные” комплектующие, в результате чего производитель с уверенностью берет на себя ответственность за качество продукции в целом. Кстати, DAIKIN является широко известным поставщиком комплектующих, поэтому достаточно хорошо ориентируется в этом направлении не только как потребитель.

Рисунок 2. Эволюция системы обеспечения качества DAIKIN

Полное взаимопонимание с поставщиками позволяет корпорации вовлекать их в собственный непрерывный технологический процесс сборки отдельных моделей. Так, некоторые комплектующие, например для высокопроизводительных чиллеров, должны быть отгружены строго к назначенному времени, поэтому находятся в пути (как говорят рабочие – “едут”) в то время, когда сборка модели в цеху завода DAIKIN идет полным ходом. Такая схема работы экономит не только средства и время (на перегрузки с машины на склад и со склада на рабочее место), но и площадь складских помещений, поскольку комплектующие поступают “с колес” в логистический центр, а затем на сборочный конвейер. В этом случае более важной проблемой становится синхронизация действий рабочих и технологического оборудования для организации сборки по сотовой схеме. Разумеется, уверенность в высоком качестве продукции поставщика должна быть стопроцентная.

Рисунок 3. Конвейерная сборка наружных блоков DAIKIN класса Sky: а) схема последовательности сборки, б) общий вид участка

Активное вовлечение производственного персонала

Это направление обеспечения качества широко развито в Японии уже свыше 30 лет и заключается в том, что производитель выделяет время на “разбор полетов” самими рабочими. Для этого на каждом участке создается комната, напоминающая школьный класс. Еженедельно в течение 2-3 часов рабочие по собственной инициативе проводят заседания Кружка Контроля Качества. Они анализируют возникающие отклонения от производственной программы, выясняют причины задержек, предлагают средства возможного облегчения труда, ищут источники экономии электроэнергии и прочего. Такой самокритичный анализ способствует устранению неучтенных причин возможного снижения качества продукции в процессе ее изготовления. Эффективность работы этих Кружков полностью зависит от атмосферы в производственном коллективе. Именно поэтому специальная команда психоаналитиков постоянно работает над тем, чтобы “дух DAIKIN” способствовал появлению у рабочих не просто положительных эмоций, но и инициировал желание работать как можно лучше.

Рисунок 4. Организация контрольных операций: герметичности холодильного контура

Очень интересно на этом заводе оценивается профессиональная способность рабочих. Руководство шутливо делит всех их на “бабочек” и “пауков”. Первые из них знают все производственные операции в пределах своего конвейера, поэтому могут заменить любого рабочего на любом рабочем месте в любое время. Вторые “раскинули паутину” своего профессионализма буквально на все сборочное производство: и чиллеров, и кондиционеров класса Sky, и систем VRVII. “Бабочками” начинают называть рабочего обычно через 2-3 года плодотворного труда, а “пауками” – через 5-7 лет.

Еще один любопытный факт. Автоматизация операции пайки, обеспечивающей герметичность холодильного контура блока, позволяет в значительной степени стабилизировать параметры технологического режима и передать управление процессом женской половине персонала (рис.1). Впоследствии оказалось, что качество паяных соединений стало значительно лучше по сравнению с ее прежним чисто мужским исполнением.

Система интегральной поддержки качества продукции

Эта система является детищем корпорации и позволяет адаптировать стратегию выпуска бездефектной продукции под любой тип производства, даже если это самое современное и самое сложное в реализации гибкое производство (рис.2), когда номенклатура и количество выпускаемых изделий могут быть оперативно изменены в соответствии с индивидуальными запросами отдельных дистрибьюторов. В производственном процессе от DAIKIN заложено максимальное совмещение сборочных и контрольных операций по времени, поэтому на заводе одновременно реализованы индивидуальное производство (чиллеры любой производительности – по заказу), серийное производство (внутренние блоки класса Sky) и гибкое производство (наружные блоки класса Sky разной производительности). Параметры контроля готового оборудования после сборки учитывают все возможные режимы работы у потребителя. Расскажем об этом более подробно на примере гибкой конвейерной сборки наружных блоков класса Sky, схема которой представлена на рис.3а.

Все комплектующие, необходимые для сборки наружных блоков, поступают на сборочный участок в настраиваемой ящичной таре (Intelligent Pallet), позволяющей рабочему быстро найти нужный узел (рис.3б). Последовательность процесса задается с помощью цветных светодиодов, которые загораются у тех деталей и узлов, которые должны быть в данный момент установлены в наружный блок. Ход операций на каждом рабочем месте сопровождает технологический контроллер “хата”, автоматически записывающий всю необходимую информацию в электронном виде о выполняемых действиях: шифры соединяемых узлов, табельный номер исполнителя, фактические значения параметров режима технологического процесса, время начала и конца операции и много других параметров. После завершения операции, вся эта информация поступает в центральную ЭВМ, и на следующей операции процедура сбора информации возобновляется. Их совокупность образует базу данных каждого конкретного наружного блока. По окончании сборки, осуществляется выходной контроль, и блоку присваивается серийный номер, с помощью которого в любой момент можно восстановить всю технологическую “историю” до мельчайших подробностей, в том числе и табельные номера исполнителей, например, в случае рекламации. Такую процедуру сбора информации можно увидеть на большинстве современных производств. Но в отличие от многих производителей, у DAIKIN вся информация собирается автоматически, без участия человека, что делает ее абсолютно объективной, исключая влияние человеческого фактора на этот процесс.

Рисунок 5. Участок автоматической упаковки наружных блоков

За производительностью конвейера осуществляется строгий контроль, поскольку слишком быстрое выполнение операций приведет к чрезмерному утомлению рабочего и он начнет допускать ошибки, а запаздывание – к неоправданному удорожанию продукции. Нормо-контроллер задает такт движения конвейера в секундах, например 100 секунд (выбран тактовый принцип движения конвейера вместо непрерывного), и после выполнения своей операции, рабочий нажимает специальную кнопку. Когда эти кнопки нажмут все сборщики, конвейер переместится на один тактовый шаг и сборка продолжится. Если длительность выполнения операции одним или несколькими рабочими превысит 100 секунд, то на всем участке зазвучит мелодия (довольно приятная) и загорится световая индикация против тех рабочих мест, где операция еще не закончена. В случае частых задержек, такт увеличивают, а на очередном “разборе полетов” анализируют причины задержек и принимают меры по их устранению. Как результат – изменяется расположение комплектующих в ящичной таре или же, с помощью руководства предприятия, вносятся более существенные изменения в техпроцесс. Особо подчеркнем, что изменение такта конвейера не сказывается на качестве продукции. На страже стоит “хата”: по записываемым ею контрольным данным узел будет, при необходимости, отправляться на доработку, что отразится только на производительности конвейера.

В процессе изготовления блока контролируют наиболее важные для потребителя показатели качества кондиционера:

• герметичность холодильного контура, исключающую утечку хладагента;
• безопасность электроизоляции, предотвращающую опасность поражения током;
• энергоэффективность, обеспечивающую экономичность работы;
• основные параметры перед сдачей готового блока на склад (рис. 4).

Контроль герметичности холодильного контура осуществляется в три стадии:

• предварительная, на которой теплообменник проверяют сжатым воздухом под давлением 0,15 МПа (1,5 бар) еще до гибки;
• полностью готовый теплообменник (согнутый под профиль блока) помещают в специальную камеру и наполняют смесью хладагента с азотом под давлением 4 МПа (40 бар), при этом за 4 секунды оно не должно упасть больше, чем на 0,2 МПа;
• на третьей, заключительной стадии весь фреоновый контур проверяют на молекулярном уровне в заправленном наружном блоке с помощью течеискателя (с чувствительностью не хуже 0,1 г./год), при этом утечка не должна превышать 1 г./год.

Каждый блок, не прошедший испытания на каком-либо этапе, отправляют на доработку, после чего испытывают вновь. Если же дефект неисправимый, то блок уничтожают. Перед окончательной заправкой систему очищают от газов и следов влаги, затем вакуумируют, снижая давление до 533 Па.

Электрические испытания полностью автоматизированы. Кондиционер должен полностью соответствовать европейским требованиям безопасности (Директива Совета Европы 1999/5/EC). Эти испытания также производятся в три приема:

• сначала подается постоянное напряжение 500 В и измеряется электросопротивление изоляции (оно должно быть больше 3 Мом);
• затем напряжение повышается до 1140 В и измеряется ток утечки между изоляцией проводов и “массой” (он должен быть меньше 5 мА);
• наконец, оценивается электромагнитная совместимость работающего наружного блока, который не должен в полосе контрольных частот влиять на работу других электрических приборов, а те, в свою очередь, на его работу.

Контроль энергоэффективности проводится на отдельном стенде и только при максимальной производительности прибора, как того требует Директива ЕС 2002/31/EC. Почти все оборудование DAIKIN сертифицировано EUROVENT, поэтому величины коэффициентов энергоэффективности, приводимые в паспортах на оборудование, полностью совпадают с публикуемыми в официальном справочнике “Directory of certified products” этой европейской организации.

Перед сдачей на склад, каждый наружный блок обязательно попадает на специальную “карусель”, где в паре с внутренним блоком подвергается 8-ми минутному выходному контролю. Здесь измеряются следующие 10 параметров:

• температура хладагента на входе в испаритель;
• температура хладагента на выходе испарителя;
• давление хладагента на входе в испаритель;
• давление хладагента после испарителя;
• напор воздушного потока при разных скоростях вентилятора;
• наличие влаги в хладагенте (ее содержание не должно превышать 17 ppm – “промилле”);
• сила рабочего тока;
• рабочее напряжение;
• потребляемая электроэнергия;
• уровень звукового давления.

Если все значения находятся в допустимых пределах, то готовому блоку присваивается серийный номер, он упаковывается (рис.5) и отправляется на склад.

Приведенные выше примеры обеспечения качества продукции DAIKIN были рассмотрены лишь на примере одного завода, расположенного в г. Остенде (Бельгия). Аналогичные предприятия DAIKIN расположены в Японии, Таиланде и Чехии (завод запущен всего полгода назад). Многие из них представляют собой эталоны серийного и массового производства: операции процесса полностью автоматизированы, поэтому вмешаться в цикл изготовления продукции невозможно.