В этой статье мы рассмотрим стадии производства фанеры марки ФК в соответствии с требованиями ГОСТа 3916.1-96.
Итак, к производству фанеры предъявляются следующие требования:
- Поставляемый березовый кругляк должен быть высокого качества, а именно обладать чистым стволом без плесени и мха, не иметь комлевых частей.
- Поставка березового кругляка должна выполняться точно в срок.
- Выход березового шпона должен быть максимален.
- Все стадии производства фанеры не должны быть трудоемкими. Желательно полная автоматизация производства.
- Не обязательно проводить контроль качества на каждом этапе.
- Показатели СФЖ-3011 должны в полной мере соответствовать требованиям завода-изготовителя.
- Техника безопасности на производстве соблюдается обязательно.
Первая стадия производства такого материала, как фанера водостойкая фк – выгрузка и расчет штабелей, складирование. На данном этапе для укладки и выгрузки березового кругляка используются продольные конвейеры, ж/д, автомобильные, козловые, мостовые и башенные краны.
Захват сырья производится грейферами и стропами. Березовый кругляк выгружается в штабеля. При этом хвосты и головы штабелей укрепляются клиньями или специальными прокладками для предотвращения его рассыпания. Еще один важный нюанс – угол откоса насыпи кряжей.
Зимой он составляет 60-70 градусов, а осенью 30-40 градусов, во время оттепелей 35-45 градусов. Хранить сырье нужно в защищенном от ветров месте, расположенном на пониженных местах. Это необходимо для сохранения влаги в древесине.
Во время укладки нужно учитывать расстояние между смежными штабелями, которое составляет 1-3 метра.
Вторая стадия производства фанеры – это разделка и окорка березового кругляка. Разделку березовых кряжей на чураки относят к подготовительным работам и могут осуществлять двумя разными способами: по наибольшему качественному выходу или же по наибольшей массе.
Однако в промышленности используется комбинированный способ разделки, предусматривающий при сохранении наибольшего качественного выхода материала получать наибольшую массу. При данном способе размер чураков составляет 1,6 метров.
При окорке используются окорочные станки с вертикальными роторными ножевыми дисками. При продольном пропуске кряжа через станок кора снимается в виде спиральных лент.
Третья стадия – тепловая обработка кряжей и чураков пропариванием под давлением от 1,5 до 2 кгс/см2. Самым распространенным способом является проваривание сырья в воде. Существует два режима:
Четвертая стадия – лущение шпона – процесс, предусматривающий разрез древесины в плоскости, параллельной направлению волокон. Чурак при этом совершает вращательное движение на лущильный нож, а нож – поступательное. В итоге получается непрерывная лента шпона.
Пятая стадия – рубка шпона. Выполняется на специальных станках.
Шестая стадия – сушка шпона. Во время данного процесса из сырья удаляется влага, содержащаяся в стенках и порах клеток древесины. Используются чаще всего роликовые сушилки.
Седьмая стадия – выгрузка шпона. В этом случае используется выгрузочный механизм с полками или конвейерами. Принцип работы механизма прост.
Листы шпона для будущей фанеры, выходящие из сушилки, подаются на роликовые конвейеры, находящиеся под наклоном. После чего ленточный конвейер поочередно выносит их на стол.
Восьмая стадия – сортировка шпона. Необходим данный процесс для определения сортового выхода готовой фанеры. Сорт определяется сортировщиков на основании наличия дефектов самой древесины или дефектов обработки листа шпона.
Девятая стадия – это починка шпона. Необходим данный процесс для улучшения качества фанеры. При починке из листов шпона удаляются дефекты, а имеющиеся отверстия заделывают вставками, изготовленными из шпона высокого качества.
Десятая стадия – нанесения клея. Данный процесс может осуществляться двумя способами. Первый – нанесение жидкого клея на одну из двух склеиваемых поверхностей.
Второй – прокладывание специальной сухой клеевой пленки между листами.
Одиннадцатая стадия – подпрессовка, а также горячее прессование фанеры. Процесс подпрессовки необходим для удаления излишков воздуха и клея.
Горячее же прессование фанеры на стадии склеивания листов позволяет больше упрессовать наружные слои, чем внутренние под действие давления и тепла. Отметим, чем меньше давление, тем ниже прочность склеивания и меньше расход шпона.
Время термообработки составляет от 141 до 145 секунд. После этого процесса фанера приобретает окончательные характеристики водостойкой.
Двенадцатая стадия – разрез фанеры по формату. Для этого готовая прессованная, уже водостойкая фанера укладывается в пачку по пять листов, а сверху нее укладывается шаблон, по которому и проводится обрезка материала. Для выполнения данного процесса используются специальные форматно-обрезные станки.
Тринадцатая стадия – шлифование. Данный процесс необходим для создания гладкой поверхности, устранения царапин и загрязнений, а также для выравнивания материала по толщине. Шлифовка осуществляется на шлифовальных станках.
Четырнадцатая стадия – сортировка фанеры. Данный процесс является заключительным при производстве данного материала. Сортировка осуществляется в соответствии с ГОСТом 3916—96.
На данном этапе определяется качество древесины, влажность, пороки и их размеры, правила приемки, нормы прочности склеивания, правила обмера и прочее. Сортность фанеры определяется на основании допускаемых в шпоне пороков древесины и дефектов его обработки. После чего в углу листа фанеры сортировщиком ставится штамм, на котором указан сорт, марка фанеры и номер сортировщика.
Пятнадцатая стадия – упаковка. На данном этапе листы готовой фанеры упаковываются в пачки лицевым слоем внутрь. В одной упаковке может быть фанера только одного размера, марки, сорта, вида обработки и, конечно же, изготовленная из одной породы древесины.
Материал упаковывается вручную на наклонных или горизонтальных столах.
Материал подготовлен компанией Fanera-Bazar: fanera-bazar.ru – продажа фанеры фк и ламинированной оптом и в розницу в Москве.
